Conforme o item 3.1 da Norma Regulamentadora nº 03, o embargo e interdição são medidas de urgência, adotadas a partir da constatação de situação de trabalho que caracterize risco grave e iminente ao à integridade física do trabalhador.
Embargo – Aplica-se exclusivamente para a paralisação de obras da construção civil. E conforme, o item 3.3.1 da NR-03, define-se como obra todo e qualquer serviço de engenharia de construção, montagem, instalação, manutenção ou reforma;
Interdição – Aplica-se na paralisação de máquinas, equipamentos e setores de serviço, mesmo que estes, desenvolvam atividades da construção civil.
Quem pode decretar o embargo e interdição?
Segundo o artigo 161 da Consolidação das Leis do Trabalho – CLT, o delegado regional do trabalho, à vista do laudo técnico do serviço competente que demonstre grave e iminente risco para o trabalhador, poderá interditar estabelecimento, setor de serviço, máquina ou equipamento, ou embargar obra, indicando na decisão, tomada com a urgência que a ocorrência exigir, as providências que deverão ser adotadas para prevenção de acidentes de trabalho.
É importante destacar que o laudo técnico de embargo e interdição mencionado anteriormente é realizado pelo Auditor Fiscal do Trabalho, especializado em engenharia de segurança do trabalho e medicina do trabalho.
Quem pode requerer o embargo ou a interdição
Conforme, o § 2º do artigo 161 da CLT, o embargo ou a interdição poderão ser requeridos pelo serviço competente da Delegacia Regional do Trabalho (atual SRTE) e ainda, por agente da inspeção do trabalho ou por entidade sindical.
No entanto, qualquer cidadão que presencie ou tenha conhecimento de eventual descumprimento patronal à legislação trabalhista, poderá denunciar juntamente à Superintendência Regional do Trabalho e Emprego, que certamente será ouvido e sua denúncia averiguada.
Mais informações
De acordo, o § 4º do artigo 161 da CLT, responderá por desobediência, além das medidas penais cabíveis, quem, após determinada a interdição ou embargo, ordenar ou permitir o funcionamento do estabelecimento ou de um dos seus setores, a utilização de máquina ou equipamento, ou o prosseguimento de obra, se, em consequência, resultarem danos a terceiros.
Assim como, o item 3.4, da NR-03, estabelece que durante a vigência do embargo ou a interdição, somente poderão ser desenvolvidas atividades necessárias à correção da situação de grave e iminente risco, desde que seja adotada medidas de proteção adequadas aos trabalhadores envolvidos.
É importante destacar que conforme o item 3.5 da NR-03, durante a paralisação decorrente da imposição de interdição ou embargo, os empregados devem receber os salários como se estivessem em efetivo exercício.
A Permissão de Trabalho – PT é um documento que explicita os procedimentos de segurança para a entrada em áreas de risco por tempo determinado. Com ele, a empresa garante que apenas colaboradores treinados e cientes dos riscos assumam seus postos.
Normalmente os setores que usam Permissão de Trabalho são:
– Áreas com trabalho a quente;
– Áreas com trabalho em altura;
– Áreas de trabalho com produtos químicos;
– Áreas com trabalho em espaço confinado;
– Áreas com trabalho em escavações;
– Áreas de trabalho com gases ou explosivos;
– e outras que se julgar necessário.
Normas que citam a PT
A PT não está contida em uma norma própria, porém é citada em algumas NRs (Normas Regulamentadoras) como a 33 com o nome de Permissão de Entrada e Trabalho PET (item 33.2.1 letra “f”, item 33.3.3 letra “e”, etc.), na 34 (item 34.2.1 letra “d”, item 34.4.2, etc.), e até na 35 (item 35.2.1 letra “b”, e item 35.4.7, etc.).
Itens importantes
– A PT deve ser feita baseada no ambiente de trabalho, citando detalhadamente as particularidades do ambiente de trabalho.
– Ela pode ser usada para restringir o acesso a áreas de risco ou o acesso a equipamentos e quaisquer situações de trabalho que gerem riscos acentuados.
– O responsável por executar o trabalho deve portar a PT.
–A Permissão de Trabalho precisará ser encerrada sempre que o trabalhador deixar o posto de trabalho.
– Nas trocas de turno de trabalho, ou interrupção de trabalho a PT deve ser revalidada.
– O formulário da Permissão de Trabalho precisa ficar arquivado na empresa. Afinal, ele é uma prova de que as áreas de risco têm acesso controlado e que a empresa se preocupa também com o controle de riscos.
Trabalhos em áreas de risco controladas só podem ser iniciados após aprovação da Permissão de Trabalho. Todos os setores envolvidos no trabalho devem aprovar a PT, cada um com foco na parte que lhe compete.
Adoção das medidas de proteção recomendados ao trabalho é um dos fatores para aprovação da PT. O trabalhador que adentrará á área de risco precisará usar os EPIs citados e estar com a capacitação em dia, além de se apresentar em condições de saúde necessárias para realizar a atividade.
PT ou APR?
Existe muita dúvida envolvendo a diferença entre Análise Preliminar de Risco – APR e Permissão de Trabalho PT.
A resposta é: os dois! Podemos dizer que uma das fases da PT é a Análise Preliminar de Risco. Ambos os formulários são relativos à segurança do trabalho, mas enquanto a APR visa levantar os riscos da atividade, a PT visa permitir o trabalho em área de risco para pessoas autorizadas por tempo determinado. Eles se complementam.
Outra diferença é que APR pode ter vigência definida pela empresa, e essa pode ser desde um dia a cinco meses, ou seja, a empresa define em parceria com o setor de Segurança do Trabalho o prazo que desejar. Já a Permissão de Trabalho só tem vigência durante o período que o trabalhador estiver no ambiente de trabalho.
O trabalhador assina a PT pela manhã, e quando ele sai para almoçar, aquela permissão de trabalho perde a sua vigência, sendo assim, ao retornar para o ambiente de trabalho depois do almoço o trabalhador precisa revalidar a PT ou aprovar uma nova.
No dia, 12 de março de 2020, foi publicado no Diário Oficial da União (DOU) a Portaria nº 6.730, de 9 de março de 2020, que dispõe a nova redação da Norma Regulamentadora nº 01 (NR-01) – Disposições gerais e gerenciamento de riscos ocupacionais.
Entre as principais novidades, temos a obrigatoriedade das empresas em formular o Programa de Gerenciamento de Riscos Ocupacionais (PGR), a partir das novas diretrizes e dos requisitos do Gerenciamento de Riscos Ocupacionais (GRO), bem como das demais medidas de prevenção em Segurança e Saúde no Trabalho (SST).
Como qualquer novidade gera dúvidas, o Serviço Social da Indústria (SESI) e a Confederação Nacional da Indústria (CNI) elaboraram uma publicação com comentários sobre a nova redação da NR-01, com o objetivo de auxiliar os empregadores, os profissionais de SST e os colaboradores interessados na interpretação da nova NR-01.Assim,a gestão de riscos se tornara uma prática efetivamente implementada nas empresas brasileiras e garantirá beneficios para a saúde dos trabalhadores e ganhos na produtividade da indústria brasileira.
Nova NR 1 comentada
Para realizar o download da publicação do SESI e CNI sobre a nova redação da Norma Regulamentadora nº 01, basta acessar o link: https://bit.ly/3qsHDak e clicar no ícone do PDF.
Vale lembrar, que o PGR entrou em vigência no dia 3 de janeiro de 2022, substituindo o Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA) e o Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção (PCMAT).
Como funciona a norma que condiciona a operação de vasos de pressão e caldeiras, suas aplicações e requisitos
O que é?
A NR 13, criada em 8 de junho de 1978, estabelece os requisitos mínimos para gestão da integridade estrutural de caldeiras a vapor, vasos de pressão e suas tubulações de interligação nos aspectos relacionados à instalação, inspeção, operação e manutenção, visando a segurança e a saúde dos trabalhadores.
Entre os ramos que utilizam vasos de pressão em suas atividades estão as indústrias petroquímica, mineradoras, cimenteiras, siderúrgica, bem como as produtoras de óleos vegetais, açúcar e álcool.
Os tipos mais comuns de vasos de pressão:
Compressores;
Canhão desagregador;
Separadores de água/óleo;
Acumuladores Hidráulicos
Boillers em hospitais;
Reservatórios de ar comprimido;
Cozedores;
Reatores, dentre outros.
Classificação dos vasos de pressão na NR 13:
Os vasos de pressão são separados pelo coeficiente pressão x volume, e em função dos fluidos contidos nele, da seguinte forma:
Classe A: fluidos inflamáveis; fluidos combustíveis com temperatura superior ou igual a 200 ºC (duzentos graus Celsius); fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 (vinte) partes por milhão (ppm); hidrogênio; acetileno.
Classe B: fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200 ºC (duzentos graus Celsius); fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 (vinte) partes por milhão (ppm).
Classe C: vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido.
Classe D: outro fluido não enquadrado em nenhuma das outras categorias listadas anteriormente.
É imprescindível realizar a inspeção de segurança — mesmo nos vasos novos — no momento de sua instalação. O não cumprimento da vistoria pode acarretar multa para a empresa. Os principais documentos que um vaso de pressão precisa ter são: placa de identificação (classe, categoria, grupo e produto estocado), prontuário fornecido pelo fabricante ou reconstituído, registro de segurança (livro de ocorrências), relatórios de inspeção e certificado de calibração do equipamento.
Caldeiras
Tipos de caldeiras:
Caldeiras Flamotubulares, tubos de fogo ou fogo tubulares são aquelas em que os gases quentes resultantes do processo de combustão circulam-se pelo interior de tubos imersos a água. Entre os vários tipos de caldeiras flamotubulares, destacam-se a vertical e a horizontal.
Caldeiras Aquotubulares são aquelas que a água a ser vaporizada circula pelo interior dos tubos, enquanto os produtos do processo de combustão correm pelo exterior deles. A produção de vapor das caldeiras aquotubulares é maior do que das flamotubulares. No entanto, as caldeiras aquotubulares apresentam uma construção mais complexa e consequentemente, um maior custeio.
Caldeiras Mistas são aquelas que apresentam em sua estrutura partes referentes as caldeiras flamotubulares e outras partes referentes às caldeiras aquotubulares.
Quando uma inspeção em caldeira é feita, alguns documentos são gerados, como dados constantes na placa de identificação, categoria, tipo de caldeira, tipo de inspeção (com data de início e término), entre outros. Ao fim, são gerados resultados com uma relação dos itens da NR 13 ou de outras exigências legais que não estão sendo cumpridas, bem como recomendações e providências a serem tomadas. Uma nova data é prevista para outra inspeção após as adequações.
Classificação das caldeiras conforme a NR 13
Categoria A: onde a pressão de operação é igual ou superior a 1960 kPa (19,98 kgf/cm2);
Categoria B: todas as caldeiras que não se enquadrem nos requisitos indicados para as categorias A e C;
Categoria C: pressão de operação é igual ou inferior a 588 kPa (5,99 kgf/cm2) e o volume interno é igual ou inferior a 100 l (cem litros).
É por conta dessas características que o projeto e a construção de vasos de pressão e caldeiras pede um extremo cuidado e conhecimento das normas. Esses equipamentos são considerados de alta periculosidade, e falhas nesse tipo de maquinário podem acarretar consequências catastróficas, até mesmo com perda de vidas.
O que a NR 13 requer quanto às tubulações:
As empresas que possuem tubulações e sistemas de tubulações enquadradas nessa NR devem possuir um programa e um plano de inspeção que considere, no mínimo, as variáveis, condições e premissas descritas abaixo (vide prazo na Portaria MTE n.º 594, de 28 de abril de 2014):
a) os fluidos transportados;
b) a pressão de trabalho;
c) a temperatura de trabalho;
d) os mecanismos de danos previsíveis;
e) as consequências para os trabalhadores, instalações e meio ambiente trazidas por possíveis falhas das tubulações.
As tubulações ou sistemas de tubulação devem possuir dispositivos de segurança conforme os critérios do código de projeto utilizado, ou em atendimento às recomendações de estudo de análises de cenários de falhas.
Classe dos Fluidos e Grupos dos vasos de pressão
Classe A: fluidos inflamáveis; fluidos combustíveis com temperatura superior ou igual a 200 ºC (duzentos graus Celsius); fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 (vinte) partes por milhão (ppm); hidrogênio; acetileno.
Classe B: fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200 ºC (duzentos graus Celsius); fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 (vinte) partes por milhão (ppm).
Classe C: vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido.
Classe D: outro fluido não enquadrado acima
Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco em função do produto P.V, onde P é a pressão máxima de operação em MPa e V o seu volume em m3, conforme segue: Grupo 1 — P.V ≥ 100 Grupo 2 — P.V < 100 e P.V ≥ 30 Grupo 3 — P.V < 30 e P.V ≥ 2,5 Grupo 4 — P.V < 2,5 e P.V ≥ 1 Grupo 5 — P.V < 1
A NR 13 não se aplica aos seguintes equipamentos:
cilindros transportáveis, vasos destinados ao transporte de produtos, reservatórios portáteis de fluido comprimido e extintores de incêndio;
os destinados à ocupação humana;
câmara de combustão ou vasos que façam parte integrante de máquinas rotativas ou alternativas, tais como bombas, compressores, turbinas, geradores, motores, cilindros pneumáticos e hidráulicos e que não possam ser caracterizados como equipamentos independentes.
Todas as ações de segurança do trabalho realizada dentro de empresas e indústrias visam um único fim: prevenir tanto os trabalhadores quanto a própria empresa de possíveis riscos. A Ambra tem um apoio fundamental de uma das suas principais aliadas — a tecnologia — sendo a única com um software de gestão da adequação da NR13, para manter as empresas em conformidade com a norma.
Confira aqui quais os softwares que nos auxiliam a gerir e monitorar as adequações necessárias com muito mais agilidade e facilidade.
Com mais de 20 anos de experiência, técnico em Segurança do Trabalho fala sobre a NR 33
Com um currículo que carrega aproximadamente 11 anos de trabalho na Votorantim Cimentos, sem contar os outros caminhos que o levaram a ter a expertise em segurança do trabalho — principalmente no âmbito da NR 33 — Sérgio Paulo Faria, 44, explica sobre sua trajetória e fala sobre a importância de ter uma empresa capacitada para vistoriar espaços confinados.
“Em 2005 eu tive o privilégio de entrar na Ambev e, na sequência, ir para a Votorantim, depois de um processo seletivo que me presenteou com o que seria meu trabalho por 11 anos. Lá, atuei como técnico em segurança do trabalho responsável pela NR 33, norma aplicada aos espaços confinados. Eu era chamado de padrinho dessa norma. Costumo brincar que eu era o guardião da NR 33.”
O objetivo da NR 33 é estabelecer os requisitos mínimos para identificação de espaços confinados e o reconhecimento, avaliação, monitoramento e controle de todos os riscos existentes, buscando, no fim, garantir permanentemente a segurança e saúde dos trabalhadores que interagem direta ou indiretamente com esses espaços.
A Norma exige que seja feita uma avaliação criteriosa desses espaços confinados para identificar se eles estão dentro de uma área chamada de “Área Classificada”, definida como uma área onde existe grande risco de explosão.
A unidade em que Sérgio trabalhava era na Votorantim Rio Branco — PR, local com aproximadamente mil espaços confinados. Após executar com muita responsabilidade seu trabalho, vender bem a ideia da norma para os gerentes e coordenadores, Sérgio se tornou referência nesse conceito. Depois de auditorias, as áreas atendidas por ele estavam sempre 100% de acordo com a norma.
“É como se eu tivesse mil filhos, tinha que saber se estavam sinalizados, enumerados, mapeados, o que acontecia dentro deles. Com um sistema de gestão muito forte e organizado, consegui ter um destaque.”
AVALIAÇÃO DO LOCAL
Sérgio explicou que o processo de análise dos riscos aos quais os trabalhadores podem estar expostos em um espaço confinado são identificados e quantificados. A avaliação inclui a especificação dos ensaios que devem ser realizados e os critérios que devem ser utilizados.
Medidas técnicas de prevenção da NR 33:
a) identificar, isolar e sinalizar os espaços confinados para evitar a entrada de pessoas não autorizadas;
b) antecipar e reconhecer os riscos nos espaços confinados;
c) proceder à avaliação e controle dos riscos físicos, químicos, biológicos, ergonômicos e mecânicos;
d) prever a implantação de travas, bloqueios, alívio, lacre e etiquetagem;
e) implementar medidas necessárias para eliminação ou controle dos riscos atmosféricos em espaços confinados;
f) avaliar a atmosfera nos espaços confinados, antes da entrada de trabalhadores, para verificar se o seu interior é seguro;
g) manter condições atmosféricas aceitáveis na entrada e durante toda a realização dos trabalhos, monitorando, ventilando, purgando, lavando ou inertizando o espaço confinado;
h) monitorar continuamente a atmosfera nos espaços confinados nas áreas onde os trabalhadores autorizados estiverem desempenhando as suas tarefas, para verificar se as condições de acesso e permanência são seguras;
i) proibir a ventilação com oxigênio puro;
j) testar os equipamentos de medição antes de cada utilização; e
k) utilizar equipamento de leitura direta, intrinsecamente seguro, provido de alarme, calibrado e protegido contra emissões eletromagnéticas ou interferências de radiofrequência.
Sérgio reconhece que o trabalho de aplicação — não só da NR 33, como de todas as normas — é árduo no Brasil, pois falta o reconhecimento da importância de tal medida.
Atualmente, Sérgio faz parte do time da Ambra e dá treinamentos sobre a NR 33 para capacitar profissionais e técnicos de segurança. É nítido que o Brasil precisa se atentar e valorizar as normas, pois não são meras burocracias. Os acidentes são alarmantes: o Brasil tem um acidente de trabalho a cada 45 segundos, de acordo com dados do Observatório Digital de Saúde e Segurança do Trabalho. Nos últimos cinco anos, quase 45 mil trabalhadores sofreram alguma lesão do gênero.
A NR 33 nasceu no dia 22 de dezembro de 2006. Esse termo já existia dentro da NR 18, junto com outros conceitos como trabalho em altura. Como existem diversos casos de acidentes alarmantes envolvendo espaços confinados, a NR 33 se tornou uma norma específica, bem como a NBR 16.577. Quando uma NBR é incorporada dentro da NR, ela passa a ter poder de lei.
Quando uma empresa fecha um trabalho de segurança do trabalho com base nessa norma, é necessário fazer o inventário de todos os espaços confinados na planta, além de elaborar as fichas técnicas, pois cada espaço confinado tem sua característica. Por exemplo: caixas d’água, silos, moinhos — existem diferentes tipos de espaços confinados, cada um com suas particularidades na ficha. Nela, devem constar informações como a quantidade de bocas de visita, que dá o acesso ao interior do espaço. Cada uma dessas bocas/portas tem uma medida. É necessário pegar todas as medidas porque dentro da NBR existe uma regra de que cada BV tem que ter, no mínimo, 600X600 de medida. Essa informação é extremamente necessária até mesmo para o momento de designar a equipe trabalhadora para determinada área: é preciso avaliar até o biotipo da pessoa. Será que essa pessoa passa por essa BV?
A empresa tem que capacitar os trabalhadores que vão entrar nesse espaço confinado com treinamentos intensivos. Todo ano esses treinamentos precisam ser reciclados para estar dentro da norma.
A Norma exige que todos os espaços confinados estejam sinalizados para se ter rastreabilidade. É preciso que a empresa tenha uma equipe de resgate especializada, para casos de emergência, ou que, em seu plano de ação emergencial (PAE), conste se existe uma equipe interna ou se irá recorrer à ações externas como Defesa Civil ou recursos públicos. Porém, o melhor caminho é um sistema forte de gestão, para evitar que a empresa precise tomar ações depois de algum acidente ou emergência. A prevenção realmente é o melhor caminho.
“Hoje, a Ambra tem um grande diferencial no mercado de ter um aplicativo de coleta de informações que permite ir no cliente e fazer essa coleta de uma forma muito mais rápida e que não abre espaço para erros. Tudo fica salvo no banco de dados automaticamente e o SAR gerencia essas informações, auxilia no sistema de gestão de todas as NRs críticas, possibilitando o pessoal a tirar um extrato fiel de como estão os espaços confinados e o que é preciso melhorar. A NR 33 exige que cada empresa elabore seu procedimento interno, até porque cada espaço confinado tem suas particularidades, e cada empresa também.”
Os 3 principais dispositivos de segurança em máquinas e equipamentos — NR12
Responsável por definir as referências técnicas, assim como os princípios fundamentais e medidas de proteção necessárias para a segurança do trabalho, a NR 12 oferece diretrizes que garantem a saúde e a integridade física dos trabalhadores, além de estabelecerem requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de máquinas e equipamentos diversos.
De forma simplificada, a NR 12 é responsável por estabelecer as condições de segurança para funcionários que trabalham com máquinas e equipamentos. Para que inconveniências não ocorram, a norma define os princípios e medidas de proteção essenciais e as condições mínimas para prevenção de acidentes e doenças do trabalho.
Existem três principais requisitos da NR 12 que geralmente apresentam irregularidades, levando à autuação e colocando em risco a vida e a saúde dos trabalhadores. Conheça:
1. Sistemas de segurança em zona de perigo de máquinas ou equipamentos (NR12.38)
As chamadas zonas de perigo dos equipamentos e máquinas manipulados e/ou geridos pelos trabalhadores precisam possuir sistemas de segurança. Isso significa que é necessário existir proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança interligados.
Esses sistemas de segurança devem levar em consideração as características técnicas da máquina e do processo de trabalho, assim como as medidas e alternativas técnicas existentes.
Requisitos
É preciso atentar para os requisitos que os sistemas de segurança precisam obedecer durante sua seleção e instalação. Entre eles estão a categoria de segurança conforme prévia análise de riscos prevista nas normas técnicas oficiais vigentes; responsabilidade técnica de profissional legalmente habilitado; conformidade técnica com o sistema de comando a que são integrados; instalação de modo que não possam ser neutralizados ou burlados; manterem-se sob monitoramento, segundo a categoria de segurança requerida, com exceção para dispositivos de segurança exclusivamente mecânicos; e paralisação dos movimentos perigosos e demais riscos quando ocorrerem falhas ou situações anormais de trabalho.
Os dispositivos de segurança, associados ou não às proteções (veja mais no próximo tópico) são encarregados de reduzir os riscos de acidentes e de outros agravos à saúde. Eles estão divididos em: comandos elétricos ou interfaces de segurança, que realizam o monitoramento dos outros dispositivos do sistema e impedem que falhas provoquem a perda da função de segurança (ex: controlador lógico programável — CLP de segurança); e dispositivos de intertravamento (ex: chaves de segurança eletromecânicas com ação e ruptura positiva).
Outros tipos de dispositivos de segurança são: sensores de segurança, que são detectores de presença mecânicos e não mecânicos, atuando em situações em que uma pessoa ou parte do seu corpo adentra a zona de perigo de uma máquina ou equipamento, enviando um sinal para interromper ou impedir o início de funções perigosas (ex: sensores de posição); válvulas e blocos de segurança ou sistemas pneumáticos e hidráulicos de mesma eficácia; dispositivos mecânicos, como: dispositivos de retenção, limitadores, separadores, empurradores, inibidores, defletores e retráteis; e dispositivos de validação, que são dispositivos suplementares de comando operados manualmente, e que habilitam o dispositivo de acionamento (ex: chaves seletoras bloqueáveis).
É preciso levar em consideração as flutuações no nível de energia das máquinas e equipamentos, para que os sistemas de segurança garantam o estado seguro dos mesmos, inclusive em situações de emergência.
Máquinas e equipamentos que tenham risco de ruptura de suas partes, projeção de materiais, partículas ou substâncias, devem possuir proteções — móveis ou fixas — que garantam a saúde e a segurança dos trabalhadores.
2. Dispositivo de intertravamento: como funciona ?(NR12.47)
A Norma rege que as proteções fixas devem ser mantidas em sua posição de modo permanente ou por meio de elementos de fixação que só permitam sua remoção ou abertura com o uso de ferramentas (ex: proteção com grade fixada por parafusos), ao contrário das proteções móveis, que podem ser abertas sem o uso de ferramentas.
Essas proteções denominadas fixas não devem permitir o acesso à zona perigosa por todos os lados, além disso, devem obedecer aos requisitos:
Cumprir suas funções apropriadamente durante a vida útil da máquina ou possibilitar a reposição de partes deterioradas ou danificadas. Ela precisa possibilitar eventuais manutenções, continuar em pleno funcionamento ao longo da vida útil do equipamento.
Ser constituídas de materiais resistentes e adequados à contenção de projeção de peças, materiais e partículas. A proteção precisa ser tão forte quanto o pior caso que pode acontecer.
Fixação firme e garantia de estabilidade e resistência mecânica compatíveis com os esforços requeridos. Projete a proteção utilizando materiais resistentes como aço, policarbonato, entre outros.
Não criar pontos de esmagamento ou agarramento com partes da máquina ou com outras proteções. Faça uma avaliação de risco detalhada.
Não possuir extremidades e arestas cortantes ou outras saliências perigosas. Esses defeitos podem causar acidentes.
Resistir às condições ambientais do local onde estão instaladas. Por exemplo: incidência solar, temperatura do local, umidade…
Impedir que possam ser burladas.
Proporcionar condições de higiene e limpeza.
Impedir o acesso à zona de perigo. Ex: grades com espaçamento pequeno, que impeçam, de fato, o acesso.
Ter seus dispositivos de intertravamento protegidos adequadamente contra sujidade, poeiras e corrosão, se necessário;
Ter ação positiva, ou seja, atuação de modo positivo.
Não acarretar riscos adicionais.
3. Dispositivos de Parada de Emergência (NR12.56)
Para tanto, os dispositivos de parada de emergência não devem ser utilizados como dispositivos de partida ou de acionamento, exceto as máquinas manuais, autopropelidas e aquelas nas quais o dispositivo de parada de emergência não possibilita a redução do risco.
Além de estarem posicionados em locais de fácil acesso e visualização pelos operadores em seus postos de trabalho e por outras pessoas, e mantidos permanentemente desobstruídos, os dispositivos de parada de emergência devem:
Ser selecionados, montados e interconectados de forma a suportar as condições de operação previstas, assim como as influências do meio.
Ser usados como medida auxiliar, não podendo ser alternativa a medidas adequadas de proteção ou a sistemas automáticos de segurança.
Possuir acionadores projetados para fácil atuação do operador ou outros que possam necessitar da sua utilização.
Prevalecer sobre todos os outros comandos.
Provocar a parada da operação ou processo perigoso em período de tempo tão reduzido quanto tecnicamente possível, sem provocar riscos suplementares.
Ser mantidos sob monitoramento por meio de sistemas de segurança.
Ser mantidos em perfeito estado de funcionamento.
Lembrando que a função de parada de emergência não deve prejudicar a eficiência de sistemas de segurança ou dispositivos com funções relacionadas com a segurança; prejudicar qualquer meio projetado para resgatar pessoas acidentadas; e/ou gerar risco adicional.
Agora você está preparado para se proteger contra os acidentes de trabalho e as autuações. Aproveite e confira outros textos do nosso blog!
Como é o processo de trabalho com base em uma das principais normas regulamentadoras abordadas pela Ambra.
A Norma Regulamentadora 12 é um dos grandes braços da Ambra, pois tem o objetivo principal de identificar, minimizar e controlar os riscos envolvendo a segurança dos colaboradores causados por máquinas e equipamentos. O desafio — e encaramos isso como nossa obrigação em todos os projetos — é levantar TODOS os possíveis riscos, visando a saúde e integridade física e mental dos colaboradores.
Além disso, planejamos um programa de educação continuada para os colaboradores que trabalham em todas as fases de utilização de máquinas e equipamentos, fazendo, dessa forma, uma adequação e implantação de sistemas de segurança nesses aparelhos de trabalho dentro das indústrias. É fundamental, durante todas as etapas, a utilização de softwares tecnológicos de segurança que só a Ambra fornece (leia mais sobre eles nesse artigo).
METODOLOGIA
Quando uma empresa nos contata para fazermos um serviço de vistoria em suas máquinas, fazemos visitas às instalações e inventariamos todos os equipamentos existentes no local, usando nosso software de coleta de dados, o SAR (Sistema de Análise de Risco). O processo para fazer um inventário de todos os equipamentos é uma parte crucial do processo — mesmo que a empresa já tenha um inventário, muitas vezes o mesmo apresenta diversos erros como falta de equipamentos ou erro na localização da máquina dentro da empresa.
A organização do trabalho se faz dessa forma:
Avaliação das Instalações elétricas expostas e quadros de comando com fechadura inadequada;
Avaliação das proteções físicas, intertravamentos;
Avaliação de Proteção física de polias e correias;
Avaliação de necessidade e ou alteração de guarda corpo, rodapé e piso com buracos;
Avaliação de fixação de Passarelas;
Avaliação dos sistemas de emergência a fim de verificar se estes estão ao alcance do operador e sem reset;
Avaliação geral da seção em relação ao levantamento de não conformidades na área com relação a NR 12;
Efetuar relatório das não conformidades na área com relação a NR 12;
Avaliação de Partes móveis expostas;
Avaliar a necessidade de instalação de botões de parada de emergência, próximo aos pontos de risco de fácil acesso;
Avaliar pontos de agarramento e esmagamento;
Avaliar se a inclinação de Rampas e passarelas possuem inclinação superior à
Avaliar se os botões de emergência já existentes devem ser reposicionados e, se necessário adicionar botões para manter um botão a cada 2 metros;
Avaliar segurança em circuito hidráulico;
Avaliar se as proteções físicas estão em conformidade com as dimensões e distâncias dos quadros I e II da NR 12.
Entre as atividades verificadas pela NR-12, está a aplicação das condições exigíveis para o botão de emergência nos equipamentos, com princípios igualmente aplicáveis para outras modalidades de parada de emergência. É importante frisar que tudo precisa atender às condições da norma, como a base de identificação na cor adequada, grafia, instruções de uso, entre diversas outras exigências.
A norma abrange também a vistoria dos dispositivos e áreas abaixo:
Dispositivo de intertravamento;
Dispositivo de retenção mecânica;
Dispositivo limitador; inibidor e defletor;
Escada de degraus com e sem espelho;
Escada tipo marinheiro;
Equipamento tracionado;
Faces da Máquina;
Fases de utilização de máquinas e equipamentos;
Interfaces de segurança;
Intertravamento com bloqueio;
Limiar de queimaduras;
Máquina e equipamento (máquinas de uso não doméstico e movidas por força não humana);
Máquinas e equipamentos manuais (portáteis, guiados a mão);
Máquina automotriz (se desloca sobre rodas ou esteira);
Máquina estacionária (mantém-se fixa em um local ou transportável para uso em superfície estável);
Medidas de proteção (coletivas, administrativas e individuais);
Monitoramento (para garantir a funcionalidade de um sistema de segurança quando um componente ou dispositivo tiver sua função reduzida ou limitada, alterando as condições do processo);
Permissão de trabalho (ordem de serviço);
Posto de trabalho (qualquer local de equipamentos onde é preciso a intervenção do trabalhador);
Posto de operação (onde o trabalhador opera a máquina);
Proteção Fixa;
Proteção Óptica Eletrônica;
Proteção fixa distante;
Rampa;
Reles de Segurança (componentes que acionam e supervisionam funções específicas de segurança);
Redundância (aplicação de mais de um componente, assegurando que, caso haja uma falha em um deles, outro estará disponível para executar a função);
Ruptura Positiva (operação de abertura positiva de um elemento de contato);
Seletor (chave seletora/dispositivo de validação);
Sensores de segurança;
Símbolo (pictorama — desenho esquemático com indicações simples);
Sistema mecânico de frenagem;
Sistema de retenção mecânica (calço de segurança);
Verificação do trabalhador qualificado (comprovação de curso específico na sua área de atuação);
Válvulas e blocos de segurança.
AVALIAÇÃO DE RISCOS
A análise de risco é realizada no momento de concepção do projeto para todas as etapas de utilização da máquina, conforme ABNT NBR 14009, que parte do seguinte princípio:
Toda máquina apresenta risco, isto é: o risco existe quando nenhuma medida de segurança do equipamento normalizado for adotada.
Após a avaliação da existência de todo o equipamento de segurança instalado na máquina, esse risco é determinado.Se o risco for maior que o limite tolerável, então devem ser adotadas precauções extras para reduzir essas chances de acidentes ao nível tolerado pela norma.
PARA PROJETOS EM MÁQUINAS NO GERAL:
PARA DEFINIÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
Depois de todos os riscos levantados e categorizados, começa o processo de criação do cronograma das etapas de implantação para colocar a empresa no modo seguro e totalmente dentro das conformidades. Com os nossos softwares de gerenciamento, o cliente consegue acompanhar as etapas, receber lembretes via notificações no celular e e-mail e delegar funções, bem como prazos para cada atividade. Nesse outro artigo falamos mais sobre nossos softwares e sobre como estamos traçando uma jornada inovadora na área da segurança do trabalho.
O que é gerado nessa etapa:
um layout com a planta baixa, identificando os postos de trabalho, máquinas e equipamentos via geotagueamento com dispositivos GPS;
Relação das máquinas e equipamentos com o inventário;
Plano de ação, contemplando todas as etapas de alteração ou revisão dos dispositivos de segurança;
E-commerce com cotação automática com diversos fornecedores, comparando preços e fornecendo o valor a ser gasto com as adequações.
Em resumo, a Ambra faz tudo o que é necessário para reunir todo o material técnico que auxilie na identificação dos riscos, bem como a necessidade de instalação de componentes que poderão complementar o sistema de segurança de máquinas e equipamentos. É um trabalho aprimorado a cada dia com tecnologia e profissionais de alto nível de conhecimento para entregar um material de excelência e, principalmente, eficácia para a segurança dos que estão envolvidos no processo de trabalho com maquinário industrial.
Essa é a maior missão envolvida nos projetos: garantir a segurança de todos dentro da sua empresa. É uma tarefa árdua e cheia de detalhes, mas com o apoio da Ambra, sua empresa pode SIM estar 100% alinhada com a NR 12.
